Hmmm, riecht das lecker nach Schoko-Müsli! Oder liegt heute doch eher eine Sorte mit Krokant in der Luft? Wer durch das schleswig-holsteinische Elmshorn flaniert, dem steigt fast jeden Tag der unwiderstehliche Duft nach Hafer, Cerealien oder Müsli in die Nase.

Dass es in der gut 30 Kilometer nordwestlich von Hamburg gelegenen Stadt so oft nach Frühstück riecht, liegt an der Peter Kölln GmbH & Co. KGaA: Sie produziert mitten in Elms­horn ihre berühmten Köllnflocken und weitere Haferprodukte.

Vom Marktplatz aus sind die 28 Meter hohen blauen Hafersilos gut zu sehen. Die insgesamt 58 Zellen haben eine Lagerkapazität von rund 13 000 Tonnen. Bis vor 18 Jahren kam der Hafer über Elbe und Krückau per Schiff zu Peter Kölln. Das Unternehmen besaß vier eigene Binnenschiffe für seine Getreidetransporte. Heute bringen Lastwagen die überwiegend aus Finnland stammende Ware vom Hamburger Hafen nach Elmshorn.

Jeden Tag rollen ab dem frühen Morgen 15 Lastwagen mit Hafer auf das Werksgelände. Doch bevor eine Lieferung eingelagert wird, durchläuft der Hafer eine Reihe von Kontrollen. Verfahrenstechnologen in der Mühlen- und Futtermittelwirtschaft – so werden Müller heutzutage genannt – entnehmen Proben, schnuppern am Hafer und prüfen, ob das Getreide trocken genug ist.

Ab dann übernehmen Maschinen die weitere Verarbeitung. Zunächst wird der Rohhafer grob gereinigt. Anschließend wird er mehrere Stunden lang erst mit Dampf und dann bei 120 Grad Celsius mit trockener Hitze behandelt. Diesen Vorgang nennt man Darren. Dabei bildet sich das typische nussartige Aroma der Haferflocken, außerdem macht das Darren den Hafer bekömmlicher.

Beim Trocknen lösen sich auch die Schalen und werden anschließend in einem Fliehkraftschäler vom Haferkern abgetrennt. Nach dem Schälvorgang sortiert ein Farbausleser die dunklen Haferkerne aus.

Getrennte Wege: blütenzart oder kernig?

Ab hier trennen sich die Wege der Haferkerne: Manche werden zu Blütenzarten Köllnflocken, andere zu Kernigen Köllnflocken verarbeitet. Ihre endgültige Form erhalten die Haferflocken auf Flockierwalzstühlen. Früher musste der Müller den Abstand der Walzen per Hand und nach Augenmaß einstellen. Heute kann er ihn am Computerbildschirm auf einen Zehntel Millimeter genau digital steuern.

Auch in den Produktionshallen bei Köllnflocken kommt hochspezialisierte Technik zum Einsatz. Manche Maschinen sind mehrere Meter hoch und so lang wie ein Schwimmbecken. Sie backen riesige Teigplatten, lassen sie über Förderbänder gemächlich weiterwandern und zerhacken sie erst grob und dann noch einmal feiner: Fertig ist das beliebte Knuspermüsli.

Rasanter geht es an der Abfüllstraße für die klassischen Haferflocken zu: In atemberaubendem Tempo werden hier maschinell Tüten gefaltet, geklebt, mit Haferflocken befüllt und verschlossen. Alle Packungen durchlaufen eine strenge, automatisierte Qualitätskontrolle: Eine Kontrollwaage checkt das Gewicht des fertigen Produkts; ein Metalldetektor prüft, ob sich bei der Produktion unbemerkt Metallteile von den Maschinen gelöst und in die Verpackung gemogelt haben.

Wenn die Einzelpackungen die Qualitäts­kon­trolle durchlaufen haben, werden sie in Umkartons auf Paletten verpackt, in Elastikfolie eingeschweißt und ins Lager gebracht. Von dort erfolgt der Versand an Kunden im In- und Ausland. Mittlerweile sind die Produkte der Marke Kölln in 36 Ländern erhältlich – und verströmen überall ihren unwiderstehlichen Elmshorner Frühstücksduft … hmmm, lecker!

von Antje Thiel
E-Mail: info@antje-thiel.de

Website: www.antje-thiel.de
Blog: suesshappyfit.blog

Erschienen in: Diabetes-Journal, 2020; 69 (1) Seite 48-49